时间的标准到底是什么（何谓标准时间）

一、标准时间概要

1、什么是标准时间

标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。

它具有以下五项主要因素：

（1）正常的操作条件：工具条件及环境条件都符合作业内容要求并且不易引起疲劳。

（2）熟练程度：大多数中等偏上水平作业者的熟练度，作业员要了解流程，懂得机器和工具的操作与使用。

（3）作业方法：作业标准规定的方法。

（4）劳动强度与速度：适合大多数普通作业者的强度与速度。

（5）质量标准：以产品的质量标准为准，基本原则是操作者通过自检及互检完成。

由上述的定义可知标准时间是衡量一切工作的标准，它具有相当高的客观性与公平性。IE的全部方法与手段都是为了保证所制定的标准时间公平合理，因为它是衡量效率的基准，同时也是进行科学的效率管理的基础，并最终被应用到销售、设计、采购、成本管理等相关领域。

2、标准时间的意义与用途

制定合理的标准时间是科学管理的最基本工作，也是最重要的工作。无标准时间就无管理的第一步。通过标准时间的应用使参与工作的全部人都可以客观准确地计划，实施并评价工作结果。标准时间的应用非常广泛，是制造业必不可少的作业管理基准。

标准时间的应用具体有以下几个方面：

（1）制定生产计划；

（2）人工时间计划及人员计划；

（3）评价：不同作业者的工作表现，不同的供货商的效率成本，不同的作业方法的优劣：

（4）用于制造产品的人工成本控制与管理，包括计件工资的标准；

（5）对客户的估价与报价；

（6）设备及工装的需求计划；

（7）革新与改善的成绩评价。

特别要强调的是标准时间不是一成不变的，随着作业方法及产品工艺的改进，标准时间也是在不断更新与提高的。

3、标准时间的构成

大多数的标准时间是由“标准主体作业时间”和“标准准备时间”构成。此两项又分别由净作业时间和宽放时间构成。如下图。

标准主体作业时间与标准准备时间是完成工作所必须进行的作业包括有效的机械作业以及事前准备和中间准备所消耗的时间。两项净时间总和称为正常时间。宽放时间普遍以相对于正常时间的比率，即宽放率的形式表示，标准时间的表述公式如下：

标准时间=正常作业时间 宽放时间=正常作业时间*(1 宽放率)

二、标准时间的设定

标准时间的设定方法总体大致分为经验估算及科学的时间分析与时间预置（PTS）法等，本书着重介绍时间分析的测量方法及各种方法的优劣比较。那么现场观测的时间是如何成为标准时间的呢？总体需要两个步骤：

• 对观测时间进行评比求得正常作业时间；
• 对正常作业时间进行宽放，求得标准时间。

公式如下﹕

标准时间=正常作业时间*(1 宽放率)=观测时间*评比系数*(1 宽放率)

1、时间评比

（1）时间评比介绍

时间评比是一种判断与评价的技术，其目的在于把实际作业时间修正到合理的作业速度下的时间，消除因被测量人个人的工作态度、熟练度及环境因素对实测时间的影响。具体影响作业者的因素如下图所示。（天行健精益生产管理咨询）

这么多影响作业时间的因素如果不能够定量评估的话会极大影响标准时间的客观性与通用性。下面介绍时间评比方法中最通用的方法---平均化法。平均化法又称西屋法，为美国西屋电气公司首创，经劳雷、曼纳特和斯坦基门德完成整个体系。

（2）平均化法的评比

平均化法从熟练、努力、作业条件和一致性四个方面评价作业速度。

A 熟练

作业动作流畅性及熟练度，主要体现在动作的韵律及节奏感上。

B 努力

作业者的劳动欲望，反映了作业者在精神上的努力度与身体状态，与熟练度有直接关系，因此两者不应相差等级太远。

C 条件

对作业者产生影响的环境因素，如符合国家及行业作业环境标准的话，此项可视作平均。

D 一致性（稳定性）

对周期作业时间的稳定性的评价，若偏差达到± 50%的话评价为欠佳，基本正常作业可视为平均。具体评价等级系数见表1（稳定性）

现场实践中发现，努力度及熟练度对作业时间影响是很大的。特别当公司有新产品投产时，员工开始时一般是无法做到标准时间的作业速度的，经过一段时间后，普遍会提高30%~40%左右，此时已达到或超过标准时间的速度了。

因此，现场评比时如无特殊情况可忽略环境因素及一致性（稳定性）的影响，只评价努力度与熟练度即可。

2、时间宽放

（1）时间宽放概述

作业时间中减除净作业时间外，由于“作业者的生理需要”“作业方法问题”“管理需要”等原因，经常会造成作业中断产生作业时间以外的时间，这种不可避免的必要的时间增加，即时间宽放。

时间宽放是为使作业正常进行，在净作业时间以外附加的由于不可抗因素造成的作业中断及迟延或由于作业者疲劳所造成的迟延时间。

简而言之，作业中所必须的停顿与休息时间为宽放时间。宽放时间多以与净时间的比率即宽放率来表述，宽放率要定义的是在一定的作业时间内允许的宽放比例，通常以百分率表示。

时间宽放的种类大致分为：一般宽放与特殊宽放（见上图）。一般宽放是指无论何种作业都需要的基本宽放。特殊宽放是指因作业的特殊性，如作业构成、管理方法造成的特殊许可的宽放。

（2）时间宽放的内涵与标准

A、私事宽放：是指除疲劳以外作业者在生理上的需要，如喝水、上厕所、擦汗等。当每天工作8小时，上下午无中间休息时的标准为：

• 对于轻松工作，为正常时间的2%~5%。
• 对于较重工作（或环境不良）为5%~7%。
• 对于举重（或天气炎热无空调）为 7%。

B、疲劳宽放：由于作业造成的精神及肉体上的负荷所带来的劳动机能衰退及速度减慢称为疲劳。它是客观存在于人体的自然现象，所以必须给予时间宽放，以消除这种时间的迟延。这是符合实事求是及以人为本的现代IE理念的。

设定疲劳宽放率时可参照表（2）的疲劳宽放评价项目与宽放率设定。必须认真听取现场员工与管理者的意见，解决疲劳的问题才是关键。

C、作业宽放：作业宽放主要是由于材料、零件、机械、工具等生产相关物品造成的非周期性、不规则的准备或是清扫等类似的作业，一般在15分钟内完成。超过15分钟的不计入作业宽放之内，主要有以下几种情形：

• 作业台及场地的简单清洁与准备，包括转换产品品种时的时间消耗。
• 由于来料及零件不良造成的停顿。
• 现场监督者与检查员临时抽检及口头指示造成的偶发停顿。
• 上下工位的传递中偶发问题。

D、管理宽放：由于企业的管理制度所造成的管理所造成的管理时间的占用。

例如班前会及交接班会及体操时间等。总之由于管理工作及制度所造成的时间占用可以归类为管理宽放，这个问题在不同国家及企业中由于文化的差异处理上有很大差异。笔者建议另外单独计算为好。

这部分时间的分析与改善作为管理程序的改善课题单独处理相对来说更容易取得理解共识。当然有些时间是不可以节省的，例如针对职员的健康管理所用的时间，或者企业文化建设的时间。

E、特殊宽放：根据产品的工艺特点或生产计划周期的长短，不同的产品、不同的生产线根据具体情况可以设定特殊宽放，无特别原因不可以乱加特殊宽放，那样将失去标准时间的客观性与准确性。

（3）宽放时间的设定

设定宽放时间方法不只一种，最重要的原则是实事求是，世界上100%准确设定疲劳宽放的方法几乎没有，因为人群的体质特征不同，本书介绍的是日本的相关标准，因为体质特征接近，可以借鉴，若是欧美的标准会有一些偏差。请使用者多加留意。

确定宽放率基本有以下4步：

A、确定宽放项目

B、确定各宽放项目的具体比率。

C、累计这项比率。

D、在正常时间中追加宽放时间。宽放时间=正常时间*(1 宽放率)

3、标准时间的设定

（1）设定方法

标准时间的设定有很多方法，这里重点说明的是时间分析的方法，但其它方法同样是非常重要及必不可少的，特别是预置时间标准法（PTS）。表3将不同方法进行分类比较，目的是给大家一具整体概念。

表3几种方法各有优缺点，笔者在IE管理实践中认为时间分析、PTS两种方法的科学性好一些，这样就保证了标准时间客观公平的基本原则。其中时间分析即通过现场观测的方法来求得标准时间的方法，对于现场管理与改善非常实用。

PTS法则主要用于新产品及新机种的量产前标准设定，以及对革新前后的方法进行评价。因此PTS法是IE工程师必须掌握的方法。

通过前面章节的讲解大家基本了解了标准时间的构成及设定方法。总结来说，是在时间分析现场观测基础上经过评比修正得到正常时间，然后考虑放因素，加上宽放时间后得到标准时间。

标准时间的计算公式如下﹕

标准时间=正常时间*(1 宽放时间)=观率时间*评比系数*(1 宽放率)

（2）设定程序

步骤1：确定设定标准时间的目的

如上面内容介绍那样ST的设定有多种方法，要根据需要及目的选择不同精度的设定方法，因此明确目的是第一步。

步骤2：选定设定的方法---根据目的选择方法。

步骤3：确定已获批准并已标准化的标准作业。

作业内容及方法尚未标准化的产品及工序，没有制定ST的必要，因为内容及方法决定时间。

步骤4：正确划分动作单元，现场测定净作业时间。

步骤5：对观测时间进行评比。

步骤6：确定宽放项目及宽放率。

步骤7：由公式计算标准时间。

步骤8：主管部门审批备案（IE部）。

4、标准时间设定时的注意事项

（1）必须认真负责，不可马虎大意

标准时间是制定生产计划，管理生产及评价结果的基准，即生产活动中有关效率的基准。如同质量管理的质量标准一样重要，它是制造业效率管理的基准﹐是用业指导，规范人的劳动效率的标准，制定时必须严谨规范，公平、公正、否则会造成管理上的混乱及员工的不满。

（2）制定人必须具有专业水平，如同法官是不可以随便谁都可以做的一样。

（3）必须在设定标准时间之前将作业方法及作业条件进行标准化。

如果作业方法与作业条件尚未标准的话，时间也不可能标准，在前面曾ST最重要的目的是用来评价改善及革新的成绩，如果现有方法未经过认真检讨及标准化的话，标准化就成了一个错误的方法，充其量是对一个较差的方法进行了标准化，并强制员工执行。如同质量问题大量存在，而企业取得了ISO认证一样，效率及质量水平不会因拿到某种管理系统认证，而能短期内得以快速提升。

（4）当作业方法及条件改善后应及时更新ST，企业应有一套进行ST定期更新管理程序，以保证现场取得的改善成绩及时变成标准并实现经济效益，评价改善绩效。